Watervulmachine 3–20 L – Zhangjiagang Grandee Machinery Co., Ltd.

1. Standaard compatibel bereik
Onze machine is ontworpen als een vulmachine die geschikt is voor grote flessen en in staat is om flessen van 3 L tot 20 L te spoelen, te vullen en te sluiten binnen één geïntegreerd systeem. Dit betekent dat alle formaten — 3 L, 5 L, 10 L, 15 L en 20 L — volledig ondersteund worden binnen de standaardconfiguratie.
2. Wisseling en bediening
· Aanpassing van gereedschap: Bij het wisselen tussen verschillende flesformaten hoeft alleen de bijbehorende sterwiel-/tijdschroefplaat te worden vervangen. Het wisselproces is eenvoudig en vereist minimale stilstand.
· Halspositionering: De machine maakt gebruik van transport via halsafhandeling / halspositionering, wat slijtage aan het fleslichaam minimaliseert en stabiele transport over alle formaten waarborgt.
· Minimale wisselonderdelen: Slechts een klein aantal wisselonderdelen is nodig om meerdere flesafmetingen te ondersteunen.
3. Technische overwegingen
Specificatie van de parameter
Capaciteitsbereik: 3 L – 20 L
Flesmaterialen: PET, PE, PP, enz.
Vulprincipe: Micro-negatieve-druk-zwaartekrachtvulling voor nauwkeurige niveaucontrole
Besturingssysteem PLC-gestuurd met volledig automatische werking

Ja, de machine verwerkt beide materialen.
Functie PET PC
Herbruikbaarheid Eenmalig gebruik (PET) / beperkt aantal cycli
Herbruikbaar tot 60 cycli (PVC)
Hittebestendigheid Laag (~70 °C max.) (PET)
Vervormt bij hitte Hoog (verdraagt ~120 °C) (PVC)
Duidelijkheid Goed, mogelijk lichte kleurtint Uitstekend, waterhelder
Belangrijk: Als u PC-flessen wilt gebruiken met sterilisatie met heet water, kan de machine dit ondersteunen. Voor PET-flessen moet de vultemperatuur onder de 70 °C blijven om vervorming te voorkomen.

Ons systeem voor het vullen van grote flessen is specifiek ontworpen met flexibele wisselmogelijkheden om meerdere flesformaten in het bereik van 3 L tot 20 L te verwerken, inclusief zowel 12 L als 20 L.
Hoe het werkt:
· Om te schakelen tussen 12 L en 20 L hoeft u alleen de wisselonderdelen te vervangen – met name de sterwielen (tijdschroeven) en de geleidingsrails. Deze onderdelen zijn ontworpen voor snelle handmatige uitwisseling.
· De vulkleppen zijn in hoogte verstelbaar om verschillende fleshoogtes te accommoderen, en het PLC-besturingssysteem slaat vooraf ingestelde parameters op voor elke flesmaat, waardoor een één-knop-heraanroep mogelijk is.
Wisseltijd: Normaal gesproken 20–30 minuten voor een ervaren operator.
Invloed op capaciteit: Hoewel de machine beide formaten kan verwerken, verschilt de productiesnelheid (BPH). Voor 20-L-flessen zijn langere vul- en sluitcycli vereist, dus de productiesnelheid voor 20 L is lager dan voor 12 L. Wij kunnen specifieke BPH-cijfers verstrekken op basis van uw gewenste klepconfiguratie.
Onze aanbeveling: Om volledige compatibiliteit te bevestigen, vragen wij u vriendelijk om:
· Flesontwerptekeningen met details van de halsafwerking en de totale afmetingen voor zowel 12 L als 20 L. · Fysieke monsters (3–5 stuks per formaat) voor een proefmontage op onze machine.
Na ontvangst zullen wij het ontwerp van het gewijzigde onderdeel verifiëren en een gedetailleerde lijst van de benodigde overstaponderdelen verstrekken, samen met een officiële offerte.

Spoelen onder hoge druk is een cruciale stap in onze vullijn om de volgende redenen:
1. Verwijdering van deeltjes – Zelfs nieuwe PET- of PC-flessen kunnen stof, puin of productierestanten (bijv. spuitflitsen of fijne deeltjes) bevatten die niet kunnen worden verwijderd door zwaartekracht of een lage-drukspuit.
2. Microbiële controle – De krachtige waterstraal verwijdert effectief biofilms en mogelijke micro-organismen van de binnenwanden en de halszone, waardoor de fles hygiënisch is vóór het vullen.
3. Reiniging van de hals en de schroefdraad – De halsafwerking en de schroefdraad zijn kritieke afdichtingsvlakken; spoelen onder hoge druk zorgt ervoor dat deze gebieden vrij zijn van verontreinigingen die de afdichtingsintegriteit van de dop zouden kunnen aantasten.
4. Efficiëntie – Het vermindert de behoefte aan langdurig chemisch weken of handmatige inspectie, wat tijd en arbeid bespaart.

Ja, de machine is uitgerust met een meervoudig spoel- en ontsmettingssysteem. De flessen worden geïnverteerd en vervoerd door een reeks stations die de volgende stappen uitvoeren:
1. Voorspoeling: Verwijdert grove vuildeeltjes met gerecupereerd water.
2. Alkalische reiniging: Gebruikt een 1–2% alkalisch reinigingsmiddel bij 55–65 °C om vetten en organische restanten te verwijderen.
3. Uitdruppelen: Laat de alkalische oplossing weglopen.
4. Ontsmetting: Gebruikt twee fasen desinfecterend middel (bijv. 50–100 ppm chloordioxide of 200–300 ppm perazijnzuur) om grondige sterilisatie te garanderen.
5. Uitdruppelen: Voorkomt vermenging van verschillende desinfecterende middelen.
6. Tussenspoeling: Spoelt residuen van het desinfecterende middel weg met gerecupereerd water.
7. Eindspoeling: Gebruikt gezuiverd of ultra-zuiver productwater voor een laatste, verontreinigingsvrije spoeling.

Twee hogedrukspoelstages vormen een aangepaste upgrade die is ontworpen voor specifieke operationele behoeften. Wij passen deze tweestadige configuratie toe in de volgende scenario's: 1. Zware fysieke vervuiling: Bij het verwerken van retourflessen met hardnekkig vuil (bijv. zand, algen of etiketlijm) dient de eerste stage als een primaire losmakende spoeling, terwijl de tweede stage een volledige verwijdering van losgemaakte deeltjes uit de halsopening en bodemhoeken garandeert.
2. Na-alkalische neutralisatie: Na de heet-alkalische wascyclus verwijdert de eerste hogedrukspoeling met gerecupereerd water snel de grove alkalische restanten. De tweede spoeling maakt gebruik van vers gezuiverd/productwater om een neutrale pH binnen de vatbodem te garanderen. Dit is cruciaal, omdat resterende alkaliteit zure desinfectiemiddelen (zoals perazijnzuur) zou neutraliseren, waardoor de gehele desinfectiestap wordt aangetast.
3. Complexe geometrische bedekking: Om een 100% spuitbedekking te garanderen binnen de diepe schouder en ingedeukte bodem van de 5-gallon-container, zijn de twee stadia uitgerust met spuitmonden onder verschillende hoeken om dode zones te elimineren.

1. Watervoorziening
· Proceswater (voor de eindspoeling en productbereiding):
· Kwaliteit: Drinkwater dat voldoet aan lokale drinkwaternormen; bij voorkeur onthard of behandeld met omgekeerde osmose voor de eindspoeling om aanslag te voorkomen en de productkwaliteit te waarborgen.
2. Elektrische stroomvoorziening
· Hoofdstroomvoorziening:
· Spanning: 380 V / 400 V / 415 V ±10 %, driefasig, 50 Hz (of 460 V / 60 Hz volgens uw lokale norm)
· Totale geïnstalleerde vermogenscapaciteit: ca. 15–35 kW (afhankelijk van het type verwarming en het aantal motoren)
· Besturingsspanning: 220 V / 24 V DC (geïsoleerd)
· Opmerking: Wij raden een aparte transformator en spanningsstabilisator aan indien netspanningsfluctuaties groter zijn dan ±10 %.
3. Perslucht
· Druk: 0,6 – 0,8 MPa (6 – 8 bar)
· Debiet (gemiddeld verbruik): ca. 1,2 – 2,0 m³/min (voor pneumatische actuatoren, cilinderbewerkingen en optionele luchtstroomdroging)