Macchina per il riempimento di acqua da 3 a 20 L – Zhangjiagang Grandee Machinery Co., Ltd.

1. Intervallo standard compatibile
La nostra macchina è progettata come un riempitrice compatibile con bottiglie di grandi dimensioni, in grado di gestire bottiglie da 3 L a 20 L in un unico sistema integrato per risciacquo, riempimento e tappatura. Ciò significa che tutte le dimensioni — da 3 L, 5 L, 10 L, 15 L fino a 20 L — sono pienamente supportate nella configurazione standard.
2. Cambio formato ed esercizio
· Regolazione degli utensili: Quando si passa da una dimensione di bottiglia all’altra, è sufficiente sostituire le relative ruote stellate / piastre delle viti di sincronizzazione. Il cambio formato è semplice e richiede un fermo macchina minimo.
· Posizionamento del collo: La macchina utilizza un sistema di trasporto a presa sul collo / posizionamento del collo, che riduce al minimo l’usura della parete della bottiglia e garantisce un trasporto stabile per tutte le dimensioni.
· Numero minimo di parti da sostituire: Sono necessarie solo poche parti intercambiabili per adattare la macchina a diverse dimensioni di bottiglia.
3. Considerazioni tecniche
Specifica dei parametri
Intervallo di capacità: 3 L – 20 L
Materiali delle bottiglie: PET, PE, PP, ecc.
Principio di riempimento: Riempimento per gravità a micro-pressione negativa per un controllo preciso del livello
Sistema di controllo controllato da PLC con funzionamento completamente automatico

Sì, la macchina gestisce entrambi i materiali.
Caratteristica PET PC
Riutilizzabilità Monouso (PET) / cicli limitati
Riutilizzabile fino a 60 cicli (PVC)
Resistenza al calore Bassa (~70 °C massimo) (PET)
Deformazione per effetto del calore Elevata (resiste ~120 °C) (PVC)
Trasparenza Buona, può presentare una leggera tinta; Eccellente, cristallina
Importante: se si prevede di utilizzare bottiglie in PC con sterilizzazione ad acqua calda, la macchina supporta tale processo. Per le bottiglie in PET, assicurarsi che la temperatura di riempimento rimanga inferiore a 70 °C per evitare deformazioni.

Il nostro sistema di riempimento per bottiglie grandi è progettato specificamente con capacità flessibile di cambio per adattarsi a diverse dimensioni di bottiglia nella gamma 3 L–20 L, inclusi sia il formato da 12 L che quello da 20 L.
Come funziona:
· Per passare da 12 L a 20 L, è sufficiente sostituire le parti di cambio – ovvero le ruote stellate (viti di sincronizzazione) e le guide. Queste parti sono progettate per uno scambio manuale rapido.
· Le valvole di riempimento sono regolabili in altezza per adattarsi a diverse altezze di bottiglia, e il sistema di controllo PLC memorizza i parametri preimpostati per ciascuna dimensione di bottiglia, consentendo il richiamo con un solo tocco.
Tempo di cambio formato: tipicamente 20–30 minuti per un operatore esperto.
Impatto sulla capacità: sebbene la macchina possa elaborare entrambe le dimensioni, la portata (bottiglie/ora, BPH) varierà – le bottiglie da 20 L richiedono cicli di riempimento e tappatura più lunghi, quindi la velocità di produzione per le bottiglie da 20 L sarà inferiore rispetto a quella per le bottiglie da 12 L. Possiamo fornire dati specifici di BPH in base alla vostra configurazione target delle valvole.
La nostra raccomandazione: per confermare la piena compatibilità, vi chiediamo cortesemente:
· Disegni dei contenitori con dettagli della finitura del collo e delle dimensioni complessive sia per i contenitori da 12 L che per quelli da 20 L. · Campioni fisici (3–5 pezzi ciascuno) per una prova di montaggio sulla nostra macchina.
Al momento della ricezione, verificheremo la progettazione del componente modificato e forniremo un elenco dettagliato dei componenti per la sostituzione, insieme a un preventivo formale.

Il risciacquo ad alta pressione è una fase critica nella nostra linea di riempimento per i seguenti motivi:
1. Rimozione delle particelle – Anche le bottiglie nuove in PET o PC possono contenere polvere, detriti o residui di produzione (ad es. sbavature o polverino) che non possono essere rimossi per gravità o con uno spruzzo a bassa pressione.
2. Controllo microbico – Il getto d’acqua ad alto impatto stacca efficacemente i biofilm e i potenziali microrganismi dalle pareti interne e dalla zona del collo, garantendo che la bottiglia sia igienica prima del riempimento.
3. Pulizia del collo e delle filettature – La finitura del collo e le filettature sono superfici critiche per la tenuta; il risciacquo ad alta pressione garantisce che queste zone siano prive di contaminanti che potrebbero compromettere l’integrità della chiusura con il tappo.
4. Efficienza – Riduce la necessità di immersioni prolungate in soluzioni chimiche o di ispezioni manuali, consentendo un risparmio di tempo e di manodopera.

Sì, la macchina è dotata di un sistema di lavaggio e sanificazione a più stadi. Le bottiglie vengono capovolte e trasportate attraverso una serie di stazioni che eseguono i seguenti passaggi:
1. Prelavaggio: rimuove i detriti più grossolani con acqua recuperata.
2. Lavaggio alcalino: utilizza un detergente alcalino al 1-2% a 55-65 °C per rimuovere grassi e residui organici.
3. Sgocciolamento: consente lo scolo della soluzione alcalina.
4. Sanificazione: prevede due stadi di disinfettante (ad esempio, biossido di cloro a 50-100 ppm o acido peracetico a 200-300 ppm) per garantire una sterilizzazione completa.
5. Sgocciolamento: evita il mescolamento di diversi disinfettanti.
6. Risciacquo intermedio: elimina i residui di disinfettante con acqua recuperata.
7. Risciacquo finale: utilizza acqua purificata o ultra-pura per un ultimo risciacquo privo di contaminanti.

Le fasi di risciacquo a doppia alta pressione costituiscono un aggiornamento personalizzato progettato per esigenze operative specifiche. Implementiamo questa configurazione a due fasi nei seguenti casi: 1. Contaminazione fisica grave: quando si trattano bottiglie riutilizzabili con detriti ostinati (ad esempio sabbia, alghe o adesivo per etichette), la prima fase funge da risciacquo primario di allentamento, mentre la seconda fase garantisce l’evacuazione completa delle particelle staccate dal collo e dagli angoli inferiori del contenitore.
2. Neutralizzazione post-alcalina: dopo il ciclo di lavaggio alcalino caldo, il primo risciacquo ad alta pressione utilizza acqua rigenerata per rimuovere rapidamente i residui alcalini in eccesso. Il secondo risciacquo impiega acqua purificata/fresca per garantire un pH neutro all’interno del contenitore. Ciò è fondamentale perché l’alcalinità residua neutralizzerebbe i disinfettanti acidi (come l’acido peracetico), compromettendo l’intero passaggio di disinfezione.
3. Copertura geometrica complessa: per garantire una copertura di spruzzatura al 100% all’interno delle zone profonde della spalla e del fondo rientrante del contenitore da 5 galloni, le due stazioni sono dotate di ugelli di spruzzatura orientati a diversi angoli, in modo da eliminare le zone morte.

1. Approvvigionamento idrico
· Acqua di processo (per il risciacquo finale e la preparazione del prodotto):
· Qualità: acqua potabile conforme agli standard locali per l’acqua potabile; preferibilmente ammorbidita o trattata con osmosi inversa per il risciacquo finale, per evitare incrostazioni e garantire la qualità del prodotto.
2. Alimentazione elettrica
· Alimentazione principale:
· Tensione: 380 V / 400 V / 415 V ±10%, trifase, 50 Hz (oppure 460 V / 60 Hz secondo lo standard locale)
· Potenza installata totale: circa 15–35 kW (a seconda del tipo di riscaldatore e del numero di motori)
· Circuito di comando: 220 V / 24 V CC (isolato)
· Nota: si raccomanda l’uso di un trasformatore dedicato e di un regolatore di tensione qualora le fluttuazioni della rete superino il ±10%.
3. Aria compressa
· Pressione: 0,6 – 0,8 MPa (6 – 8 bar)
· Portata (consumo medio): ca. 1,2 – 2,0 m³/min (per attuatori pneumatici, operazioni di cilindri e asciugatura opzionale con soffio d’aria)