Maszyna do napełniania wodą 3–20 l – Zhangjiagang Grandee Machinery Co., Ltd.

1. Standardowy zakres zgodności
Nasza maszyna została zaprojektowana jako napełniacz kompatybilny z dużymi butelkami, zdolny obsługiwać butelki o pojemności od 3 L do 20 L w jednym zintegrowanym systemie do płukania, napełniania i zakręcania. Oznacza to, że wszystkie rozmiary – 3 L, 5 L, 10 L, 15 L oraz 20 L – są w pełni obsługiwane w standardowej konfiguracji.
2. Przełączanie i obsługa
· Dostosowanie narzędzi: Podczas przełączania się między różnymi rozmiarami butelek wymieniane są wyłącznie odpowiednie tarcze gwiazdkowe / płytki śrub synchronizujących. Proces przełączania jest prosty i wymaga minimalnego czasu przestoju.
· Pozycjonowanie szyjki butelki: Maszyna wykorzystuje transport z chwytem za szyjkę / pozycjonowaniem szyjki, co minimalizuje zużycie ciała butelki i zapewnia stabilny transport przy wszystkich rozmiarach.
· Minimalna liczba części wymienianych: Do obsługi wielu wymiarów butelek wymagana jest tylko niewielka liczba części wymienianych.
3. Aspekty techniczne
Specyfikacja parametrów
Zakres pojemności: 3 L – 20 L
Materiały butelek: PET, PE, PP itp.
Zasada napełniania: Napełnianie grawitacyjne przy mikroniskim ciśnieniu ujemnym do precyzyjnej kontroli poziomu
System sterowania sterowany PLC z pełną automatyzacją pracy

Tak, maszyna obsługuje oba materiały.
Cecha PET PC
Możliwość ponownego użycia: jednorazowe (PET) / ograniczona liczba cykli
Możliwość ponownego użycia do 60 cykli (PVC)
Odporność na ciepło: niska (~70°C maks.) (PET)
Deformacja pod wpływem ciepła: wysoka (wytrzymuje ~120°C) (PVC)
Przezroczystość: dobra, może występować lekki odcień; doskonała, wodnie czysta
Uwaga ważna: Jeśli planujesz używać butelek PC do sterylizacji gorącą wodą, maszyna obsługuje tę funkcję. W przypadku butelek PET upewnij się, że temperatura napełniania pozostaje poniżej 70°C, aby zapobiec deformacji.

Nasz system napełniania dużych butelek został specjalnie zaprojektowany z elastyczną możliwością przełączania, umożliwiającą obsługę wielu rozmiarów butelek w zakresie 3 L–20 L, w tym 12 L i 20 L.
Jak to działa:
· Aby przełączyć się między pojemnościami 12 L i 20 L, wystarczy zamienić części wymienne – czyli koła gwiazdkowe (śruby synchronizacyjne) oraz szyny prowadzące. Te elementy zaprojektowano tak, aby można je było szybko wymieniać ręcznie.
· Zawory napełniające są regulowane pod względem wysokości, co pozwala dostosować je do różnych wysokości butelek; system sterowania PLC przechowuje wstępnie ustawione parametry dla każdego rozmiaru butelki, umożliwiając ich natychmiastowe wywołanie jednym przyciśnięciem.
Czas przełączania: Zwykle 20–30 minut dla doświadczonego operatora.
Wpływ na wydajność: Choć maszyna może obsługiwać oba rozmiary, tempo produkcji (liczba butelek na godzinę – BPH) będzie się różnić – napełnianie i zakręcanie butelek o pojemności 20 L trwa dłużej, więc prędkość produkcji dla butelek 20 L będzie niższa niż dla butelek 12 L. Możemy podać konkretne wartości BPH na podstawie wybranej przez Państwa konfiguracji zaworów.
Nasza rekomendacja: Aby potwierdzić pełną zgodność, prosimy o przesłanie:
· Rysunków pojemników z szczegółami wykonania gardzieli oraz całkowitych wymiarów dla butelek 12 L i 20 L. · Próbek fizycznych (po 3–5 sztuk każdego rozmiaru) do testowego montażu na naszej maszynie.
Po otrzymaniu zweryfikujemy projekt zmienionego elementu i dostarczymy szczegółową listę części wymiany wraz z ofertą cenową.

Opryszkiwanie pod wysokim ciśnieniem jest kluczowym etapem naszej linii napełniania z następujących powodów:
1. Usunięcie cząstek – Nawet nowe butelki z PET lub PC mogą zawierać kurz, obce materiały lub pozostałości po procesie produkcyjnym (np. nadlewek lub drobne odłamki), których nie da się usunąć za pomocą grawitacji ani oprysku niskociśnieniowego.
2. Kontrola mikroorganizmów – Strumień wody o wysokim uderzeniu skutecznie usuwa naloty bakteryjne oraz potencjalne mikroorganizmy ze ścian wewnętrznych i obszaru szyjki butelki, zapewniając jej higieniczny stan przed napełnieniem.
3. Czyszczenie szyjki i gwintu – Szyjka butelki oraz gwint są kluczowymi powierzchniami uszczelniającymi; opryszkiwanie pod wysokim ciśnieniem zapewnia ich całkowite oczyщение z zanieczyszczeń, które mogłyby naruszyć szczelność zakrętki.
4. Efektywność – Zmniejsza potrzebę długotrwałego namaczania w roztworach chemicznych lub kontroli ręcznej, oszczędzając czas i siłę roboczą.

Tak, maszyna jest wyposażona w wielostopniowy system mycia i dezynfekcji. Butelki są odwracane i transportowane przez serię stacji, które wykonują następujące czynności:
1. Wstępne płukanie: Usuwa duże zanieczyszczenia za pomocą odzyskanej wody.
2. Mycie alkaliczne: Stosuje się detergent alkaliczny w stężeniu 1–2 % w temperaturze 55–65 °C w celu usunięcia tłuszczów i pozostałości organicznych.
3. Odciekanie: Pozwala na odpływ roztworu alkalicznego.
4. Dezynfekcja: Zastosowano dwustopniowe działanie środka dezynfekcyjnego (np. dwutlenek chloru w stężeniu 50–100 ppm lub kwas peroctowy w stężeniu 200–300 ppm), zapewniając skuteczną sterylizację.
5. Odciekanie: Zapobiega mieszaniu różnych środków dezynfekcyjnych.
6. Płukanie pośrednie: Usuwa pozostałości środka dezynfekcyjnego za pomocą odzyskanej wody.
7. Ostateczne płukanie: Wykorzystuje oczyszczoną lub ultraoczyszczoną wodę produkcyjną do końcowego, wolnego od zanieczyszczeń płukania.

Dwuetapowe etapy płukania pod wysokim ciśnieniem to dostosowana modernizacja zaprojektowana z myślą o konkretnych wymaganiach operacyjnych. Zastosowujemy tę konfigurację dwuetapową w następujących przypadkach: 1. Silne zanieczyszczenia fizyczne: Podczas przetwarzania butelek wielokrotnego użytku z upartymi zanieczyszczeniami (np. piasek, glony lub klej z etykiet) pierwszy etap pełni funkcję głównego płukania rozluźniającego, a drugi etap zapewnia całkowite usunięcie rozluźnionych cząstek z gardzieli butelki i narożników dna.
2. Obojętnik po cyklu alkalicznym: Po gorącym płukaniu alkalicznym pierwsze płukanie pod wysokim ciśnieniem wykorzystuje wodę odzyskaną do szybkiego usunięcia większości pozostałości alkalicznych. Drugie płukanie wykorzystuje świeżą, oczyszczoną wodę (lub wodę produkcyjną), aby zagwarantować obojętny pH wewnątrz beczki. Jest to kluczowe, ponieważ pozostała alkaliczność zobojętniłaby środki dezynfekcyjne kwasowe (np. kwas peroctowy), co skompromitowałoby cały etap dezynfekcji.
3. Złożone pokrycie geometryczne: Aby zapewnić 100-procentowe pokrycie natryskowe w głębokich obszarach barku i zagłębionego dna pojemnika o pojemności 5 galonów, oba stopnie są wyposażone w dysze natryskowe ustawione pod różnymi kątami, co eliminuje strefy martwe.

1. Zasilanie wodą
· Woda technologiczna (do końcowego płukania i przygotowania produktu):
· Jakość: Woda pitna zgodna ze standardami lokalnej wody do picia; zalecana jest woda miękka lub oczyszczona metodą odwróconej osmozy do końcowego płukania, aby uniknąć osadów i zapewnić jakość produktu.
2. Zasilanie elektryczne
· Główne zasilanie elektryczne:
· Napięcie: 380 V / 400 V / 415 V ±10 %, trójfazowe, 50 Hz (lub 460 V / 60 Hz zgodnie z lokalnym standardem)
· Łączna moc zainstalowana: ok. 15–35 kW (w zależności od typu nagrzewnicy i liczby silników)
· Obwód sterowania: 220 V / 24 V prądu stałego (odizolowany)
· Uwaga: W przypadku fluktuacji napięcia w sieci przekraczających ±10 % zalecamy zastosowanie dedykowanego transformatora i stabilizatora napięcia.
3. Sprężone powietrze
· Ciśnienie: 0,6–0,8 MPa (6–8 bar)
· Przepływ (średnie zużycie): ok. 1,2–2,0 m³/min (dla siłowników pneumatycznych, ruchu cylindrów oraz opcjonalnego suszenia strumieniem powietrza)