Machine de remplissage d’eau de 3 à 20 L – Zhangjiagang Grandee Machinery Co., Ltd.

1. Plage standard compatible
Notre machine est conçue comme un remplisseur compatible avec les bouteilles de grande contenance, capable de traiter des bouteilles de 3 L à 20 L dans un système intégré unique pour le rinçage, le remplissage et le bouchonnage. Cela signifie que toutes les tailles — 3 L, 5 L, 10 L, 15 L et 20 L — sont entièrement prises en charge dans la configuration standard.
2. Changement de format et fonctionnement
· Réglage des outillages : Lors du passage d’un format de bouteille à un autre, seules les roues étoilées ou les plaques de vis de synchronisation correspondantes doivent être remplacées. Le changement de format est simple et nécessite un temps d’arrêt minimal.
· Positionnement par le goulot : La machine utilise un système de convoyage par le goulot, ce qui réduit l’usure de la paroi des bouteilles et garantit un transport stable, quelles que soient les dimensions.
· Pièces de changement limitées : Seulement quelques pièces de changement sont nécessaires pour adapter la machine à plusieurs dimensions de bouteilles.
3. Considérations techniques
Spécification des paramètres
Plage de capacité : 3 L – 20 L
Matériaux des bouteilles : PET, PE, PP, etc.
Principe de remplissage : remplissage gravitaire sous légère dépression pour un contrôle précis du niveau
Système de commande piloté par automate programmable (PLC) avec fonctionnement entièrement automatique

Oui, la machine gère les deux matériaux.
Caractéristique PET PC
Réutilisabilité À usage unique (PET) / cycles limités
Réutilisable jusqu’à 60 cycles (PVC)
Résistance à la chaleur Faible (~70 °C maximum) (PET)
Déformation sous l’effet de la chaleur Élevée (résiste jusqu’à ~120 °C) (PVC)
Clarté Bonne, peut présenter une légère teinte ; excellente, transparente comme de l’eau
Important : Si vous prévoyez d’utiliser des bouteilles en PC avec une stérilisation à l’eau chaude, la machine prend cela en charge. Pour les bouteilles en PET, veillez à ce que la température de remplissage reste inférieure à 70 °C afin d’éviter toute déformation.

Notre système de remplissage de grandes bouteilles est spécifiquement conçu avec une capacité de changement flexible pour accommoder plusieurs tailles de bouteilles dans la plage de 3 L à 20 L, y compris les formats de 12 L et 20 L.
Comment ça marche :
· Pour passer de 12 L à 20 L, il suffit de remplacer les pièces modulaires — à savoir les roues étoilées (vis de synchronisation) et les rails de guidage. Ces pièces sont conçues pour un remplacement manuel rapide.
· Les valves de remplissage sont réglables en hauteur afin d’accommoder différentes hauteurs de bouteilles, et le système de commande par automate programmable (PLC) mémorise les paramètres préréglés pour chaque format de bouteille, permettant un rappel en un seul clic.
Temps de changement de format : généralement de 20 à 30 minutes pour un opérateur expérimenté.
Incidence sur la capacité : bien que la machine puisse traiter les deux formats, le débit de production (bouteilles par heure, BPH) varie — les bouteilles de 20 L nécessitent des cycles de remplissage et de bouchonnage plus longs, donc la vitesse de production pour les bouteilles de 20 L sera inférieure à celle des bouteilles de 12 L. Nous pouvons vous fournir des valeurs précises de BPH selon votre configuration cible de valves.
Notre recommandation : afin de confirmer la compatibilité complète, nous vous prions de nous fournir :
· Des plans des récipients, avec les détails de la finition du goulot et les dimensions globales, pour les formats 12 L et 20 L. · Des échantillons physiques (3 à 5 pièces de chaque format) pour un essai d’ajustement sur notre machine.
Dès réception, nous vérifierons la conception de la pièce modifiée et fournirons une liste détaillée des pièces nécessaires au changement, accompagnée d’un devis formel.

Le rinçage à haute pression constitue une étape critique sur notre ligne de remplissage pour les raisons suivantes :
1. Élimination des particules – Même les bouteilles neuves en PET ou en PC peuvent contenir de la poussière, des débris ou des résidus de fabrication (par exemple, des bavures ou des fines) qui ne peuvent pas être éliminés par gravité ou par un jet à basse pression.
2. Maîtrise microbiologique – Le jet d’eau à fort impact détache efficacement les biofilms et les micro-organismes potentiels des parois intérieures ainsi que de la zone du goulot, garantissant ainsi l’hygiène de la bouteille avant le remplissage.
3. Nettoyage du goulot et des filetages – La finition du goulot et les filetages constituent des surfaces essentielles pour l’étanchéité ; le rinçage à haute pression garantit que ces zones sont exemptes de contaminants susceptibles de compromettre l’intégrité du scellement du bouchon.
4. Efficacité – Il réduit la nécessité de trempages chimiques prolongés ou d’inspections manuelles, permettant ainsi de gagner du temps et de la main-d’œuvre.

Oui, la machine est équipée d’un système de lavage et de désinfection en plusieurs étapes. Les bouteilles sont retournées et transportées à travers une série de postes qui effectuent les étapes suivantes :
1. Prélavage : élimine les gros débris à l’aide d’eau récupérée.
2. Lavage alcalin : utilise un détergent alcalin à 1-2 % à une température de 55-65 °C pour éliminer les graisses et les résidus organiques.
3. Égouttage : permet à la solution alcaline de s’écouler.
4. Désinfection : comporte deux étapes de désinfectant (par exemple, dioxyde de chlore à 50-100 ppm ou acide peracétique à 200-300 ppm) afin d’assurer une stérilisation complète.
5. Égouttage : empêche le mélange de désinfectants différents.
6. Rinçage intermédiaire : élimine les résidus de désinfectant à l’aide d’eau récupérée.
7. Rinçage final : utilise de l’eau purifiée ou ultra-pure (eau produit) pour un rinçage final exempt de contaminants.

Les deux étapes de rinçage à haute pression constituent une amélioration personnalisée conçue pour répondre à des besoins opérationnels spécifiques. Nous mettons en œuvre cette configuration à deux étapes dans les cas suivants : 1. Contamination physique importante : Lors du traitement de bouteilles réutilisables présentant des résidus tenaces (par exemple, du sable, des algues ou des adhésifs d’étiquettes), la première étape agit comme un rinçage initial destiné à desserrer ces contaminants, tandis que la deuxième étape garantit l’évacuation complète des particules détachées depuis le goulot et les angles inférieurs du récipient.
2. Neutralisation post-alcaline : Après le cycle de lavage alcalin chaud, le premier rinçage à haute pression utilise de l’eau recyclée afin d’éliminer rapidement les résidus alcalins en grande quantité. Le deuxième rinçage emploie de l’eau purifiée/nouvelle (eau produit) afin de garantir un pH neutre à l’intérieur du fût. Cette étape est critique, car toute alcalinité résiduelle neutraliserait les désinfectants acides (tels que l’acide peracétique), compromettant ainsi entièrement l’étape de désinfection.
3. Couverture géométrique complexe : Pour garantir une couverture pulvérisée à 100 % à l’intérieur des zones profondes de l’épaule et du fond creusé du récipient de 5 gallons, les deux étages sont équipés de buses de pulvérisation orientées sous des angles différents afin d’éliminer les zones mortes.

1. Alimentation en eau
· Eau de process (pour le rinçage final et la préparation du produit) :
· Qualité : Eau potable conforme aux normes locales en matière d’eau destinée à la consommation humaine ; de préférence adoucie ou traitée par osmose inverse pour le rinçage final, afin d’éviter les dépôts calcaires et d’assurer la qualité du produit.
2. Alimentation électrique
· Alimentation principale :
· Tension : 380 V / 400 V / 415 V ±10 %, triphasée, 50 Hz (ou 460 V / 60 Hz selon votre norme locale)
· Puissance installée totale : Environ 15 à 35 kW (selon le type de chauffage et le nombre de moteurs)
· Circuit de commande : 220 V / 24 V CC (isolé)
· Remarque : Nous recommandons l’installation d’un transformateur dédié et d’un stabilisateur de tension si les fluctuations du réseau dépassent ±10 %.
3. Air comprimé
· Pression : 0,6 – 0,8 MPa (6 – 8 bar)
· Débit (consommation moyenne) : environ 1,2 – 2,0 m³/min (pour actionneurs pneumatiques, opérations de vérins et séchage par soufflage d’air en option)