Máquina de llenado de agua de 3 a 20 L – Zhangjiagang Grandee Machinery Co., Ltd.

1. Rango estándar compatible
Nuestra máquina está diseñada como un llenador compatible con botellas grandes, capaz de manejar botellas de 3 L a 20 L en un único sistema integrado para enjuague, llenado y tapado. Esto significa que todos los tamaños —3 L, 5 L, 10 L, 15 L y 20 L— están completamente soportados dentro de la configuración estándar.
2. Cambio de formato y operación
· Ajuste de utillaje: Al cambiar entre distintos tamaños de botella, solo es necesario reemplazar las correspondientes ruedas estrella / placas de tornillos de sincronización. El proceso de cambio es sencillo y requiere un tiempo muerto mínimo.
· Posicionamiento por cuello: La máquina emplea un sistema de transporte por manipulación del cuello / posicionamiento por cuello, lo que minimiza el desgaste en el cuerpo de la botella y garantiza un transporte estable para todos los tamaños.
· Pocas piezas de cambio: Solo se requieren unas pocas piezas intercambiables para adaptarse a múltiples dimensiones de botella.
3. Consideraciones técnicas
Especificación de parámetros
Rango de capacidad: 3 L – 20 L
Materiales de la botella: PET, PE, PP, etc.
Principio de llenado: Llenado por gravedad con micropresión negativa para un control preciso del nivel
Sistema de control con PLC y funcionamiento totalmente automático

Sí, la máquina maneja ambos materiales.
Característica PET PC
Reutilización: de un solo uso (PET) / ciclos limitados
Reutilizable hasta 60 ciclos (PVC)
Resistencia al calor: baja (~70 °C máximo) (PET)
Se deforma con el calor: alta (soporta ~120 °C) (PVC)
Claridad: buena, puede tener un ligero tinte; excelente, transparente como el agua
Importante: si planea usar botellas de PC con esterilización con agua caliente, la máquina puede soportar esto. Para botellas de PET, asegúrese de que la temperatura de llenado permanezca por debajo de 70 °C para evitar deformaciones.

Nuestro sistema de llenado de botellas grandes está diseñado específicamente con capacidad flexible de cambio para adaptarse a varios tamaños de botella dentro del rango de 3 L a 20 L, incluidas las de 12 L y 20 L.
Cómo funciona:
· Para cambiar entre 12 L y 20 L, solo es necesario sustituir las piezas de cambio: las ruedas estrella (tornillos de sincronización) y las guías. Estas piezas están diseñadas para un intercambio manual rápido.
· Las válvulas de llenado son ajustables en altura para adaptarse a distintas alturas de botella, y el sistema de control PLC almacena parámetros preestablecidos para cada tamaño de botella, permitiendo su recuperación con un solo toque.
Tiempo de cambio: Normalmente entre 20 y 30 minutos para un operario experimentado.
Impacto en la capacidad: Aunque la máquina puede procesar ambos tamaños, la tasa de producción (botellas por hora, BPH) variará: las botellas de 20 L requieren ciclos más largos de llenado y sellado, por lo que la velocidad de producción para 20 L será menor que para 12 L. Podemos facilitar cifras específicas de BPH según su configuración objetivo de válvulas.
Nuestra recomendación: Para confirmar la compatibilidad total, le rogamos nos proporcione:
· Dibujos del envase, con detalles del acabado del cuello y las dimensiones totales, tanto para 12 L como para 20 L. · Muestras físicas (3–5 unidades de cada tipo) para una prueba de ajuste en nuestra máquina.
Al recibirlo, verificaremos el diseño de la pieza modificada y proporcionaremos una lista detallada de las piezas para el cambio, junto con una cotización formal.

El enjuague a alta presión es un paso crítico en nuestra línea de llenado por las siguientes razones:
1. Eliminación de partículas: incluso las botellas nuevas de PET o PC pueden contener polvo, residuos o impurezas derivadas de la fabricación (por ejemplo, rebabas o finos), que no se eliminan mediante gravedad ni mediante pulverización a baja presión.
2. Control microbiano: el chorro de agua de alto impacto desaloja eficazmente las biopelículas y los microorganismos potenciales de las paredes internas y de la zona del cuello, garantizando así la higiene de la botella antes del llenado.
3. Limpieza del cuello y de las roscas: el acabado del cuello y las roscas son superficies críticas para el sellado; el enjuague a alta presión asegura que estas zonas estén libres de contaminantes que podrían comprometer la integridad del sellado con la tapa.
4. Eficiencia: reduce la necesidad de inmersión química prolongada o de inspección manual, ahorrando tiempo y mano de obra.

Sí, la máquina está equipada con un sistema de lavado y desinfección de múltiples etapas. Las botellas se invierten y se transportan mediante una serie de estaciones que realizan los siguientes pasos:
1. Pre-enjuague: Elimina los residuos grandes con agua recuperada.
2. Lavado alcalino: Utiliza un detergente alcalino al 1-2 % a una temperatura de 55-65 °C para eliminar grasas y residuos orgánicos.
3. Escurrido: Permite que la solución alcalina se drene.
4. Desinfección: Emplea dos etapas de desinfectante (por ejemplo, dióxido de cloro a 50-100 ppm o ácido peracético a 200-300 ppm) para garantizar una esterilización exhaustiva.
5. Escurrido: Evita la mezcla de distintos desinfectantes.
6. Enjuague intermedio: Elimina el desinfectante residual con agua recuperada.
7. Enjuague final: Utiliza agua purificada o agua ultrapura para el producto, como enjuague final libre de contaminantes.

Las etapas de enjuague a doble alta presión constituyen una mejora personalizada diseñada para necesidades operativas específicas. Aplicamos esta configuración de dos etapas en los siguientes escenarios: 1. Contaminación física intensa: al procesar botellas retornables con residuos persistentes (por ejemplo, arena, algas o adhesivo de etiquetas), la primera etapa actúa como un enjuague inicial de desprendimiento, mientras que la segunda etapa garantiza la evacuación completa de las partículas desalojadas desde el cuello y las esquinas inferiores del recipiente.
2. Neutralización posterior al lavado alcalino: tras el ciclo de lavado alcalino caliente, el primer enjuague a alta presión utiliza agua recuperada para eliminar rápidamente los residuos alcalinos en volumen. El segundo enjuague emplea agua purificada/nueva para garantizar un pH neutro en el interior del recipiente. Esto es fundamental, ya que la alcalinidad residual neutralizaría desinfectantes ácidos (como el ácido peracético), comprometiendo así toda la etapa de desinfección.
3. Cobertura geométrica compleja: para garantizar una cobertura de pulverización del 100 % en las zonas profundas del hombro y del fondo rebajado del recipiente de 5 galones, las dos etapas están equipadas con boquillas de pulverización orientadas a distintos ángulos, eliminando así zonas muertas.

1. Suministro de agua
· Agua de proceso (para el enjuague final y la preparación del producto):
· Calidad: agua potable conforme a las normas locales de agua para consumo humano; preferiblemente ablandada o tratada mediante ósmosis inversa para el enjuague final, a fin de evitar incrustaciones y asegurar la calidad del producto.
2. Alimentación eléctrica
· Alimentación eléctrica principal:
· Tensión: 380 V / 400 V / 415 V ±10 %, trifásica, 50 Hz (o 460 V / 60 Hz, según su norma local)
· Potencia instalada total: aprox. 15–35 kW (según el tipo de calentador y el número de motores)
· Circuito de control: 220 V / 24 V CC (aislado)
· Nota: recomendamos un transformador dedicado y un estabilizador de tensión si las fluctuaciones de la red superan el ±10 %.
3. Aire comprimido
· Presión: 0,6 – 0,8 MPa (6 – 8 bar)
· Caudal (consumo medio): Aprox. 1,2 – 2,0 m³/min (para actuadores neumáticos, operaciones de cilindros y secado por soplado de aire opcional)