Máy chiết rót nước 3–20 L – Công ty TNHH Máy móc Trương Gia Cảng Grandee

1. Phạm vi tương thích tiêu chuẩn
Máy của chúng tôi được thiết kế là máy chiết rót tương thích với chai cỡ lớn, có khả năng xử lý chai từ 3 L đến 20 L trong một hệ thống tích hợp duy nhất để rửa, chiết rót và đóng nắp. Điều này có nghĩa là tất cả các kích thước chai — 3 L, 5 L, 10 L, 15 L và 20 L — đều được hỗ trợ đầy đủ trong cấu hình tiêu chuẩn.
2. Chuyển đổi & vận hành
· Điều chỉnh dụng cụ: Khi chuyển giữa các kích thước chai khác nhau, chỉ cần thay thế bánh xe sao và/hoặc tấm vít định thì tương ứng. Quy trình chuyển đổi đơn giản và yêu cầu thời gian ngừng hoạt động tối thiểu.
· Định vị cổ chai: Máy sử dụng hệ thống vận chuyển xử lý cổ chai / định vị cổ chai, giúp giảm thiểu mài mòn thân chai và đảm bảo vận chuyển ổn định ở mọi kích thước.
· Số lượng bộ phận thay đổi tối thiểu: Chỉ cần một vài bộ phận thay đổi để đáp ứng nhiều kích thước chai khác nhau.
3. Các yếu tố kỹ thuật
Thông số kỹ thuật tham số
Dải công suất: 3 L – 20 L
Vật liệu chai: PET, PE, PP, v.v.
Nguyên lý chiết rót: Chiết rót trọng lực dưới áp suất vi âm để kiểm soát chính xác mức chất lỏng
Hệ thống điều khiển PLC với hoạt động hoàn toàn tự động

Có, máy xử lý được cả hai loại vật liệu.
Tính năng PET PC
Khả năng tái sử dụng Dùng một lần (PET) / số chu kỳ giới hạn
Có thể tái sử dụng tối đa 60 chu kỳ (PVC)
Khả năng chịu nhiệt Thấp (~70°C tối đa) (PET)
Biến dạng khi gặp nhiệt Cao (chịu được ~120°C) (PVC)
Độ trong suốt Tốt, có thể hơi ngả màu Xuất sắc, trong như nước
Lưu ý quan trọng: Nếu bạn dự định sử dụng chai PC với phương pháp tiệt trùng bằng nước nóng, máy có thể hỗ trợ việc này. Đối với chai PET, hãy đảm bảo nhiệt độ chiết rót luôn dưới 70°C để tránh biến dạng.

Hệ thống chiết rót chai cỡ lớn của chúng tôi được thiết kế đặc biệt với khả năng chuyển đổi linh hoạt nhằm đáp ứng nhiều kích cỡ chai trong dải 3L–20L, bao gồm cả chai 12L và 20L.
Cách làm việc:
· Để chuyển đổi giữa chai 12 L và 20 L, bạn chỉ cần thay thế các bộ phận thay đổi – cụ thể là các bánh răng sao (vít đồng bộ) và thanh dẫn hướng. Các bộ phận này được thiết kế để thay thế thủ công nhanh chóng.
· Các van chiết rót có thể điều chỉnh độ cao để phù hợp với các chiều cao chai khác nhau, và hệ thống điều khiển PLC lưu trữ các thông số đã thiết lập sẵn cho từng kích cỡ chai, cho phép gọi lại chỉ bằng một lần nhấn.
Thời gian chuyển đổi: Thông thường từ 20 đến 30 phút đối với người vận hành có kinh nghiệm.
Ảnh hưởng đến năng lực sản xuất: Mặc dù máy có thể chạy cả hai kích cỡ, tốc độ đầu ra (BPH) sẽ khác nhau – chu kỳ chiết rót và đóng nắp cho chai 20 L dài hơn, do đó tốc độ sản xuất cho chai 20 L sẽ thấp hơn so với chai 12 L. Chúng tôi có thể cung cấp các con số BPH cụ thể dựa trên cấu hình van mục tiêu của quý khách.
Gợi ý của chúng tôi: Để xác nhận tính tương thích đầy đủ, chúng tôi kính đề nghị quý khách cung cấp:
· Bản vẽ bao bì kèm chi tiết phần cổ chai và kích thước tổng thể cho cả chai 12 L và 20 L. · Mẫu vật lý (3–5 chiếc mỗi loại) để thử lắp trên máy của chúng tôi.
Ngay khi nhận được, chúng tôi sẽ xác minh thiết kế chi tiết thay đổi và cung cấp danh sách chi tiết các bộ phận cần thay thế cùng báo giá chính thức.

Rửa bằng nước áp lực cao là một bước then chốt trong dây chuyền chiết rót của chúng tôi vì những lý do sau đây:
1. Loại bỏ hạt bụi – Ngay cả chai PET hoặc PC mới cũng có thể chứa bụi, mảnh vụn hoặc cặn dư từ quá trình sản xuất (ví dụ: mép thừa hoặc bột mịn), những chất này không thể loại bỏ chỉ bằng trọng lực hoặc phun nước áp lực thấp.
2. Kiểm soát vi sinh – Dòng nước tác động mạnh hiệu quả làm bong lớp màng sinh học và các vi sinh vật tiềm ẩn trên thành trong và vùng cổ chai, đảm bảo chai đạt yêu cầu vệ sinh trước khi chiết rót.
3. Làm sạch cổ chai và ren – Phần cổ chai và ren là các bề mặt kín quan trọng; rửa bằng nước áp lực cao đảm bảo những khu vực này không còn tạp chất có thể làm suy giảm độ kín của nắp.
4. Hiệu quả – Bước này giúp giảm nhu cầu ngâm hóa chất kéo dài hoặc kiểm tra thủ công, từ đó tiết kiệm thời gian và nhân công.

Vâng, máy được trang bị hệ thống rửa và khử trùng nhiều giai đoạn. Các chai được lật ngược và vận chuyển qua một loạt trạm thực hiện các bước sau:
1. Rửa sơ bộ: Loại bỏ tạp chất lớn bằng nước đã tái sử dụng.
2. Rửa kiềm: Sử dụng dung dịch tẩy rửa kiềm nồng độ 1–2% ở nhiệt độ 55–65°C để loại bỏ chất béo và cặn hữu cơ.
3. Chảy hết: Cho phép dung dịch kiềm thoát hết ra ngoài.
4. Khử trùng: Áp dụng hai giai đoạn khử trùng (ví dụ: dioxide chlorine ở nồng độ 50–100 ppm hoặc axit peracetic ở nồng độ 200–300 ppm) nhằm đảm bảo vô trùng triệt để.
5. Chảy hết: Ngăn chặn việc pha trộn giữa các loại chất khử trùng khác nhau.
6. Rửa trung gian: Làm sạch dư lượng chất khử trùng bằng nước đã tái sử dụng.
7. Rửa cuối cùng: Sử dụng nước sản phẩm tinh khiết hoặc siêu tinh khiết để thực hiện lần rửa cuối cùng, không còn nhiễm bẩn.

Các giai đoạn xịt áp lực cao kép là một nâng cấp tùy chỉnh được thiết kế cho các nhu cầu vận hành cụ thể. Chúng tôi triển khai cấu hình hai giai đoạn này trong các tình huống sau: 1. Nhiễm bẩn vật lý nặng: Khi xử lý chai tái sử dụng có các mảnh bám dai (ví dụ: cát, tảo hoặc keo dán nhãn), giai đoạn đầu thực hiện xả sơ bộ để làm lỏng các mảnh bám, trong khi giai đoạn thứ hai đảm bảo loại bỏ hoàn toàn các hạt đã bị bong ra khỏi cổ chai và các góc đáy.
2. Trung hòa sau kiềm: Sau chu kỳ rửa kiềm nóng, giai đoạn xịt áp lực cao đầu tiên sử dụng nước tái chế để loại bỏ nhanh lượng lớn dư lượng kiềm. Giai đoạn xịt thứ hai sử dụng nước tinh khiết/mới (nước sản phẩm) nhằm đảm bảo độ pH trung tính bên trong thùng chứa. Bước này rất quan trọng vì độ kiềm còn sót lại sẽ trung hòa các chất khử trùng axit (như axit peracetic), làm suy giảm toàn bộ bước khử trùng.
3. Phủ kín hình học phức tạp: Để đảm bảo độ phủ phun 100% bên trong các khu vực vai sâu và đáy lõm của thùng chứa 5 gallon, hai giai đoạn được trang bị vòi phun ở các góc khác nhau nhằm loại bỏ các vùng chết.

1. Cung cấp nước
· Nước quy trình (dùng để xả cuối cùng và pha chế sản phẩm):
· Chất lượng: Nước sinh hoạt đạt tiêu chuẩn nước uống địa phương; ưu tiên dùng nước đã làm mềm hoặc xử lý bằng thẩm thấu ngược cho công đoạn xả cuối để tránh bám cặn và đảm bảo chất lượng sản phẩm.
2. Cung cấp điện
· Nguồn điện chính:
· Điện áp: 380 V / 400 V / 415 V ±10%, ba pha, 50 Hz (hoặc 460 V / 60 Hz theo tiêu chuẩn địa phương của quý khách)
· Tổng công suất lắp đặt: Khoảng 15 – 35 kW (tùy thuộc loại bộ gia nhiệt và số lượng động cơ)
· Mạch điều khiển: 220 V / 24 V DC (cách ly)
· Lưu ý: Chúng tôi khuyến nghị sử dụng biến áp riêng và bộ ổn áp nếu độ dao động điện lưới vượt quá ±10%.
3. Không khí nén
· Áp suất: 0.6 – 0.8 MPa (6 – 8 bar)
· Lưu lượng (mức tiêu thụ trung bình): Khoảng 1.2 – 2.0 m³/phút (cho bộ điều khiển khí nén, hoạt động của xi lanh và làm khô bằng luồng khí – tùy chọn)