Sleevelabelmaschine – Zhangjiagang Grandee Machinery Co., Ltd.

Sleevelabeling ist ein Verpackungsverfahren, bei dem eine wärmeschrumpfbare oder dehnbare Kunststofffolie (typischerweise PVC, PET oder OPS) um einen Behälter gewickelt und anschließend mittels Wärme oder Dampf eng an dessen Form angezogen wird. Es eignet sich besonders gut für Behälter mit unregelmäßiger Form (wie gebogene Flaschen oder Dosen), für Produkte mit 360-Grad-Dekorgrafiken sowie für manipulationssichere Verpackungen in den Bereichen Lebensmittel, Getränke, Körperpflege und Pharmazie.

Ja, unser Standardsystem für Hüllsenetikettierung umfasst einen Dampfschrumpftunnel als zentrale Wärmequelle. Dampf ist besonders effektiv, um eine straffe, gleichmäßige Schrumpfung bei unregelmäßig geformten Behältern und wärmeempfindlichen Produkten zu erzielen, da er eine schonendere und gleichmäßigere Wärmeverteilung bietet als Heißlufttunnel. Wir können außerdem Durchsatz, Temperatur und Tunnelänge an Ihr spezifisches Flaschenmaterial und Ihre Produktionsgeschwindigkeit anpassen.

Ja, unsere Maschine ist für den Einsatz mit sowohl Ganzkörperhülsen als auch Teilhülsen wie Hals- oder Taillenbändern konzipiert. Der Wechsel zwischen beiden Anwendungen erfolgt werkzeuglos und kann innerhalb von 5–10 Minuten durch Anpassung der Folienzuführungsrichtung, des Schneidelängenmaßes und des Durchmessers des Applikationsmandrels abgeschlossen werden. Zusätzlich bieten wir eine programmierbare Speicherfunktion, die Ihre Einstellungen für verschiedene Hülsengrößen speichert und so eine konsistente Wiederholgenauigkeit gewährleistet.

Die Etikettiergeschwindigkeit für 330-ml-PET-Flaschen auf unserem Sleevelabelsystem hängt von mehreren Schlüsselparametern ab:
Standardrunde Flaschen (glatter Umfang): Unser hochgeschwindigkeitsfähiges Servoantriebsmodell erreicht unter optimalen Bedingungen bis zu 300 BPM, wobei die stabile Betriebsgeschwindigkeit für gleichbleibende Qualität bei 250–280 BPM liegt.
Unregelmäßige oder ovale Formen: Bei nichtstandardmäßigen Flaschenkonturen kann die Geschwindigkeit leicht geringer sein, typischerweise 180–220 BPM, um eine präzise Sleevespositionierung und Faltenbildung zu vermeiden.
Flaschenhöhe und Sleeve-Länge: Kürzere Sleeves (z. B. Ganzkörper- vs. Halsband-Sleeve) ermöglichen höhere Geschwindigkeiten; wir führen umfangreiche Tests durch, um die optimale Geschwindigkeit für jedes Flaschendesign festzulegen.
Integration der Schrumpftunnelanlage: Die Fördergeschwindigkeit ist mit dem Etikettierkopf und dem Schrumpftunnel synchronisiert. Die gesamte Linien-Geschwindigkeit wird an die Verweilzeit im Tunnel angepasst, um eine perfekte Schrumpfung zu gewährleisten; daher entspricht die Gesamt-Linien-Geschwindigkeit im Wesentlichen der Geschwindigkeit des Etikettierkopfs.

Die Maschine verarbeitet unregelmäßige Flaschenformen durch mehrere gezielt entwickelte Merkmale:
Einstellbares Zuführ- und Führungssystem: Das Förderband sowie die einstellbaren Führungen können einfach neu konfiguriert werden, um unregelmäßige Behälter während des Sleeving-Prozesses zu stabilisieren und zu zentrieren.
Zweipositionierter Zentriermandrel: Eine feste zentrale Führungssäule gewährleistet eine stabile Etikettenzufuhr und ein gleichmäßiges Einschieben und minimiert so Fehlausrichtungen selbst bei gekrümmten oder asymmetrischen Flaschen.
Präzises Schneiden und Synchronisation: Der Drehschneider arbeitet synchron mit dem servogesteuerten Flaschenverteiler, um genaues Sleeve-Schneiden und -Platzieren sicherzustellen und hohe Präzision auch bei nicht-standardisierten Formen aufrechtzuerhalten.
Spezialisierter Schrumpftunnel: Für unregelmäßige Konturen empfehlen wir einen Dampf-Schrumpftunnel, der eine gleichmäßige Wärmeverteilung gewährleistet und an komplexen Oberflächen ein glattes, faltenfreies Ergebnis liefert. Die zonale Temperaturregelung des Tunnels berücksichtigt zudem unterschiedliche Etiketten-Schrumpfraten.
Werkzeuglose Umrüstung: Für deutlich voneinander abweichende Flaschenprofile unterstützt die Maschine eine schnelle, werkzeuglose Umrüstung wesentlicher Komponenten und minimiert so Ausfallzeiten.

Vielen Dank für Ihre Anfrage zu unserer vollautomatischen Schrumpfetikettierlinie mit Schrumpftunnel. Wir freuen uns über Ihr Interesse und übersenden Ihnen gerne folgendes vorläufiges Angebot:
1 Automatische Schrumpfetikettiermaschine (mit SPS-Steuerung, Servoantrieb, Schneidsystem)
2 Dampf- / elektrisch beheizter Schrumpftunnel
3 Förderanlage sowie Flaschen-Zuführung / -Abführung
4 Montage, Inbetriebnahme und Schulung
Gesamte komplette Anlage (FOB) USD 10.000 bis USD 50.000+, je nach Konfiguration und Produktionsgeschwindigkeit. Für ein präzises Angebot teilen Sie uns bitte Ihre gewünschte Ausbringungsmenge (Flaschen pro Minute), den Flaschengrößenbereich sowie die Etikettenart mit. Daraufhin senden wir Ihnen ein individuelles Angebot.

Die Umrüstzeit unserer vollautomatischen Schrumpfetikettierlinie mit Schrumpftunnel ist dank mehrerer konstruktiver Merkmale äußerst effizient:
Durchmessereinstellung: Die Anpassung der Führungsschienen und der zentralen Mandrel für einen anderen Flaschendurchmesser dauert mithilfe von Schnellspannknöpfen und digitalen Positionsanzeigen etwa 5–8 Minuten.
Höheneinstellung: Die Änderung der Flaschenhöhe (bei gleichbleibendem Durchmesser) erfordert lediglich eine 2–3-minütige Höheneinstellung über das SPS-Touchscreen, ohne dass mechanische Komponenten ausgetauscht werden müssen.
Kompletter Werkzeugwechsel (falls die neue Flaschenform eine andere Mandrel- oder Schneideinheit erfordert): Der gesamte Austausch inklusive Neukalibrierung dauert in der Regel 15–20 Minuten.
Anpassung des Schrumpftunnels: Temperatur- und Luftstrom-Einstellungen werden im SPS-Rezept gespeichert; das Abrufen eines vorher gespeicherten Rezepts für die neue Flasche dauert weniger als 1 Minute.
Insgesamt dauert ein typischer vollständiger Produktwechsel von einer Standard-Rundflasche auf eine andere (mit anderem Durchmesser und anderer Höhe) weniger als 15 Minuten. Für deutlich unregelmäßige Formen, die unterschiedliche Mandrels erfordern, sind 20–25 Minuten für eine gründliche Einrichtung und die erste Probeprüfung einzuplanen. Alle Anpassungen erfolgen anhand von Bildschirmanweisungen und Skalen, wodurch Versuch-und-Irrtum-Minimierung erreicht wird.